在機械裝配與維護過程中，軸承作為核心傳動部件，其清潔度與防銹狀態(tài)直接影響設備運行的穩(wěn)定性和使用壽命。許多故障源于裝配前處理不當，尤其是清洗不徹底或防銹措施缺失。本文結合行業(yè)技術規(guī)范，系統(tǒng)梳理軸承使用前的關鍵處理步驟，并剖析典型銹蝕案例，提出針對性改進方案。

提示：精密軸承推薦使用超聲波清洗設備，提升清潔效率，但需控制功率與時間，防止空蝕損傷。

二、防銹處理：涂層+環(huán)境雙管齊下

一、涂覆保護層：清洗完畢后若不能立即裝配，必須進行防銹處理。

常用方法包括：

1、涂抹薄層防銹油（如L-FD級），均勻覆蓋內(nèi)外圈及滾動體；

2、對高濕環(huán)境設備，可選用氣相防銹油（VCI），形成分子級保護膜；

3、精密儀器軸承宜采用透明防銹脂，兼顧潤滑與防護。

二、包裝隔離：

涂抹防銹劑后，應以蠟紙、復合塑料膜或多層牛皮紙包裹，避免使用含酸性成分的普通紙張。密封包裝內(nèi)可放置干燥劑，并標注日期，實行先進先出管理。

三、存儲環(huán)境控制：

存放區(qū)域應保持恒溫（10～25℃）、低濕（相對濕度＜60%），遠離酸堿氣體、鹽霧及強電磁場。切勿與電焊設備、絕緣漆噴涂區(qū)共處一室，防止腐蝕性揮發(fā)物侵襲。 

三、典型案例分析：酸性氣體引發(fā)早期銹蝕

某電機廠多臺成品電機在倉儲期間出現(xiàn)軸承異響，拆檢發(fā)現(xiàn)滾珠表面點狀銹斑。經(jīng)排查，根源為定子浸漆后未充分固化即入庫，殘余絕緣漆釋放酸性揮發(fā)物（如有機羧酸），在密閉腔體內(nèi)凝結于軸承金屬表面，破壞油膜并誘發(fā)電化學腐蝕。

解決方案：

1、優(yōu)化工藝流程：電機繞組烘干時間延長至8小時以上，確保漆膜完全交聯(lián)；

2、增設通風靜置區(qū)，裝配前電機先行“排毒”；

3、軸承改用抗酸型復合防銹油，并加裝呼吸閥減少內(nèi)部負壓吸潮。該措施實施后，軸承銹蝕率下降90%以上。

四、驗收標準：看得見的潔凈，測得出的防護

1、目視檢查：旋轉(zhuǎn)軸承無卡滯，溝道光潔無斑點、無纖維殘留；

2、白布擦拭：用潔凈棉布反復擦拭工作面，布面無黑污或水跡；

3、濕度檢測：包裝內(nèi)放置電子濕度計，長期存儲期間記錄數(shù)據(jù)波動；

4、定期抽檢：庫存超6個月軸承需開包復檢，必要時重新涂油。

軸承的清洗與防銹并非簡單輔助工序，而是保障整機性能的基礎環(huán)節(jié)。通過標準化操作流程、識別潛在風險源，并結合實際工況調(diào)整防護策略，可顯著降低早期失效風險，延長設備服役周期。